Apa Saja 8 Pilar Total Productive Maintenance (TPM)?

8 Pilar Total Productive Maintenance – Total Productive Maintenance (TPM) adalah sistem manajemen pemeliharaan yang telah terbukti efektif dalam meningkatkan produktivitas, mengurangi downtime, dan menciptakan lingkungan kerja yang lebih aman dan efisien. TPM tidak hanya berfokus pada perawatan mesin, tetapi juga melibatkan seluruh elemen dalam perusahaan, termasuk manusia, proses, dan budaya organisasi.

Table of Contents

Apa Itu Total Productive Maintenance (TPM)?

Total Productive Maintenance (TPM) adalah pendekatan holistik yang bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas peralatan produksi dengan melibatkan semua karyawan, dari level operator hingga manajemen. TPM pertama kali dikembangkan di Jepang pada tahun 1970-an oleh Nippon Denso, sebuah perusahaan yang merupakan bagian dari Toyota Group. TPM tidak hanya berfokus pada pemeliharaan mesin, tetapi juga pada peningkatan kualitas, efisiensi, dan keselamatan kerja.

Menurut Nakajima (1988), TPM bertujuan untuk mencapai “zero accidents, zero defects, and zero breakdowns” (tidak ada kecelakaan, tidak ada cacat, dan tidak ada kerusakan). Hal ini dicapai melalui kolaborasi antara departemen pemeliharaan dan produksi, serta partisipasi aktif semua karyawan dalam upaya perbaikan berkelanjutan.

8 Pilar Total Productive Maintenance (TPM)

TPM didukung oleh 8 pilar utama yang saling terkait dan bekerja sama untuk mencapai tujuan perusahaan. Berikut adalah penjelasan mendetail tentang masing-masing pilar:

1. Autonomous Maintenance (Jishu Hozen)

Autonomous Maintenance, atau dalam bahasa Jepang disebut Jishu Hozen, adalah pilar pertama dalam TPM. Pilar ini menekankan pentingnya peran operator dalam melakukan pemeliharaan dasar pada peralatan yang mereka operasikan. Tujuannya adalah untuk memberdayakan operator agar dapat merawat mesin secara mandiri, sehingga mengurangi ketergantungan pada tim pemeliharaan khusus.

Menurut laman resmi Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), Autonomous Maintenance mencakup tujuh langkah utama, yaitu pembersihan awal, eliminasi sumber kontaminasi, standarisasi pembersihan dan pelumasan, inspeksi umum, inspeksi mandiri, dan standardisasi. Dengan melibatkan operator dalam pemeliharaan, perusahaan dapat mengurangi downtime, meningkatkan umur mesin, dan menciptakan rasa kepemilikan yang lebih besar di antara karyawan.

2. Planned Maintenance (Keikaku Hozen)

Planned Maintenance merupakan pilar kedua dalam TPM yang berfokus pada perencanaan dan penjadwalan pemeliharaan untuk mencegah kerusakan yang tidak terduga. Pilar ini mencakup dua jenis pemeliharaan, yaitu pemeliharaan preventif (preventive maintenance) dan pemeliharaan prediktif (predictive maintenance).

Wireman (2005) menyatakanan, pemeliharaan preventif dilakukan secara berkala berdasarkan waktu atau penggunaan mesin, sementara pemeliharaan prediktif menggunakan data dan teknologi untuk memprediksi kapan mesin akan mengalami kerusakan. Dengan menerapkan Planned Maintenance, perusahaan dapat mengurangi biaya pemeliharaan, memperpanjang umur peralatan, dan memastikan kelancaran operasi produksi.

3. Quality Maintenance (Hinshitsu Hozen)

Quality Maintenance, atau Hinshitsu Hozen, pilar ketiga dalam TPM yang bertujuan untuk memastikan bahwa peralatan produksi mampu menghasilkan produk berkualitas tanpa cacat. Pilar ini berfokus pada identifikasi dan eliminasi akar penyebab cacat produk melalui analisis dan perbaikan peralatan.

Quality Maintenance melibatkan penggunaan alat-alat seperti Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) dan Root Cause Analysis (RCA) untuk mengidentifikasi masalah dan mengembangkan solusi yang efektif (Suzuki, 1994). Dengan menerapkan pilar ini, perusahaan dapat meningkatkan kepuasan pelanggan, mengurangi biaya produksi, dan mempertahankan reputasi yang baik di pasar.

4. Focused Improvement (Kobetsu Kaizen)

Focused Improvement, atau Kobetsu Kaizen, merupakan pilar keempat dalam TPM yang menekankan pentingnya perbaikan terus-menerus (continuous improvement) dalam operasi produksi. Pilar ini melibatkan pembentukan tim lintas fungsi yang bertugas untuk mengidentifikasi masalah spesifik dan mengembangkan solusi yang inovatif.

Kaizen adalah filosofi yang berfokus pada perbaikan kecil dan bertahap yang dilakukan secara terus-menerus (Imai, 1986). Dalam konteks TPM, Focused Improvement bertujuan untuk meningkatkan efisiensi peralatan, mengurangi pemborosan, dan meningkatkan produktivitas. Dengan melibatkan karyawan dalam proses perbaikan, perusahaan dapat menciptakan budaya inovasi dan kolaborasi yang kuat.

5. Early Equipment Management (Manajemen Peralatan Awal)

Pilar kelima dalam TPM yang berfokus pada desain dan seleksi peralatan baru atau yang dimodifikasi adalah Early Equipment Management. Tujuan dari pilar ini adalah untuk memastikan bahwa peralatan baru dapat mencapai kinerja optimal dalam waktu singkat.

Early Equipment Management melibatkan penggunaan pengalaman dan data dari pemeliharaan sebelumnya untuk menginformasikan desain dan seleksi peralatan (Nakajima, 1988). Dengan menerapkan pilar ini, perusahaan dapat mengurangi waktu commissioning, meningkatkan keandalan peralatan, dan meminimalkan biaya lifecycle.

6. Training and Education (Pelatihan dan Pendidikan)

Pilar keenam dalam TPM adalah Training and Education yang bertujuan untuk mengisi kesenjangan keterampilan dan pengetahuan karyawan terkait TPM. Pilar ini mencakup pelatihan operator, teknisi, dan manajer dalam pemeliharaan, analisis masalah, dan penerapan TPM.

Pelatihan yang efektif merupakan kunci keberhasilan implementasi TPM (Willmott, 1994). Dengan meningkatkan kompetensi karyawan, perusahaan dapat memastikan bahwa semua elemen TPM diterapkan dengan benar dan konsisten. Selain itu, pelatihan juga membantu menciptakan budaya kerja yang berfokus pada perbaikan terus-menerus dan kolaborasi.

7. Safety, Health, and Environment (Keselamatan, Kesehatan, dan Lingkungan)

Safety, Health, and Environment adalah pilar ketujuh dalam TPM yang bertujuan untuk menciptakan lingkungan kerja yang aman dan sehat bagi semua karyawan. Pilar ini mencakup identifikasi dan eliminasi risiko keselamatan, promosi kesehatan, dan perlindungan lingkungan.

Menurut Laman resmi Occupational Safety and Health Administration (OSHA), lingkungan kerja yang aman adalah hak dasar setiap karyawan. Dengan menerapkan pilar ini, perusahaan dapat mengurangi kecelakaan kerja, meningkatkan moral karyawan, dan memastikan kepatuhan terhadap regulasi keselamatan dan lingkungan.

8. TPM in Administration (TPM dalam Administrasi)

TPM in Administration merupakan pilar kedelapan dalam TPM yang bertujuan untuk menerapkan prinsip-prinsip TPM dalam fungsi administratif. Pilar ini mencakup optimasi proses administrasi, pengurangan pemborosan, dan peningkatan efisiensi layanan pendukung.

TPM in Administration membantu menghilangkan mentalitas silo dan mendorong kerjasama horizontal antar departemen (Bamber et al., 1999). Dengan menerapkan pilar ini, perusahaan dapat meningkatkan koordinasi, mengurangi biaya administrasi, dan mendukung budaya TPM secara keseluruhan.

Pondasi TPM: 5S

Sebelum menerapkan 8 pilar TPM, perusahaan biasanya membangun fondasi dengan menerapkan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke), yang merupakan metodologi untuk mengorganisir dan memelihara lingkungan kerja yang rapi, efisien, dan aman. 5S membantu menciptakan disiplin dan budaya kerja yang diperlukan untuk keberhasilan TPM.

Penutup

Implementasi TPM membutuhkan komitmen dari semua level dalam organisasi, mulai dari operator hingga manajemen. Selain itu, pelatihan dan pendidikan yang berkelanjutan juga merupakan kunci keberhasilan TPM. Dengan budaya kerja yang berfokus pada perbaikan terus-menerus dan kolaborasi, perusahaan dapat mencapai tujuan bisnisnya dan tetap kompetitif di pasar global. Semoga informasi 8 Pilar Total Productive Maintenance ini bermanfaat.

Baca juga:

Referensi

Bamber, C. J., Sharp, J. M., & Hides, M. T. (1999). Factors affecting successful implementation of total productive maintenance: A UK manufacturing case study perspective. Journal of Quality in Maintenance Engineering, 5(3), 162-181.
Imai, M. (1986). Kaizen: The Key to Japan’s Competitive Success. McGraw-Hill.
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). (1996). TPM for Every Operator. Productivity Press.
Nakajima, S. (1988). Introduction to TPM: Total Productive Maintenance. Productivity Press.
Occupational Safety and Health Administration (OSHA). (n.d.). Workplace Safety and Health.
Suzuki, T. (1994). TPM in Process Industries. Productivity Press.
Willmott, P. (1994). Total Productive Maintenance: The Western Way. Butterworth-Heinemann.
Wireman, T. (2005). Total Productive Maintenance. Industrial Press.